Курсовая работа: Производство асбестоцементных изделий и характеристика ОАО Белгородасбестцемент. Технология производства изделий из асбестоцемента Сырьевые материалы и технология производства асбестоцементных изделий

Исходными материалами для производства асбестоцементных из­делий служат асбест, портландцемент и вода.

Асбест – волокнистый материал служит армированным материалом, имеет высокую огнестойкость, высокую прочность на растяжение 600-800 МПа. Плотность асбестоцемента 1500-1950 кг/м3.

Асбест получают из тонковолокнистого природного материала, которые расщепляют на гибкие и тонкие волокна толщиной до 0,0005 мм в основном «хризотил асбест» - водный силикат магния. Длина волокон от 1мм (низший сорт)до18 мм (высший сорт) асбеста очень сильно влияет на качество материал.

Асбестоцемент – представляет собой затвердений цементной камень, армированный асбестом. Цемент М 300 и выше имеет прочность при сжатии 90МПа, при изгибе до 30МПа.

На сегодня асбест реже применяется в строительстве т.к. оказался канцерогенным материалом и срок эксплуатация его не высок – всего 25 лет.

Существует несколько разновидностей асбеста: хризотиласбест, крокидолит, амозит и др. Наибольшее значение в промышленности имеет хризотиласбест (вод­ный силикат магния). Это объясняется тем, что волокна его более прочны и эластичны, чем у других видов асбеста; они слабее связаны между собой и легко распушиваются (распадаются). Кроме того, природные запасы хризотиласбеста значительно превышают запасы других видов асбеста, вместе взятых.

На заводы асбестоцементных изделий поступает обогащенный ас­бест, т. е. отделенный от горных пород (асбестовых руд) и частично распушенный. Обогащение асбеста заключается в дроблении асбесто­вой руды (при этом куски руды раскалываются по плоскостям связи асбеста и включающей породы), извлечении из нее асбеста и разделе­ния его на сорта.

Асбест механического обогащения представляет собой смесь мел­ких агрегатов волокнистого строения (пучков волокон) и отдельных волокон различной длины (от долей миллиметра до 40 мм в зависи­мости от толщины жилы).

Поскольку длина волокна асбеста оказывает большое влияние на качество асбестовых материалов и изделий, сорт асбеста устанавли­вают в зависимости от длины его волокон: чем больше средняя длина волокна, тем выше сорт. Для производства асбестоцементных изде­лий используют коротковолокнистый асбест не ниже пятого сорта.

Асбест обладает большой адсорбционной способностью. При сме­шивании с портландцементом и водой асбест поглощает выделяющий­ся при твердении цемента гидрат окиси кальция и другие продукты гидратации клинкерных минералов, интенсивно способствуя ускоре­нию твердения и повышению прочности асбестоцементных изделий. Асбест выполняет также армирующую роль в цементном камне, вос­принимая главным образом растягивающие напряжения. На высокой адсорбционной способности асбеста и его армирующей роли основано производство асбестоцементных изделий.

Хризотиласбест не горит, но при +368°, когда адсорбционная вода вся испаряется, прочность асбеста снижается на 20-35%.

Для производства асбестоцементных изделий применяют специаль­ный портландцемент, изготовляемый путем совместного тонкого по­мола клинкера нормированного состава и необходимого количества гипса.

Производство асбестоцементных изделий

Области применения и номенклатура асбестоцементных изделий весьма обширны и разнообразны. Из асбестоцемента изготовляют кровельные изделия (плитки плоские прессованные, листы профили­рованные, различные кровельные детали), водопроводные и канали­зационные трубы и муфты, облицовочные листы, вентиляционные ко­роба и др.

Технологический процесс производства асбестоцементных изделий осуществляется в следующей последовательности:

1) распушка асбеста и приготовление асбестоцементной массы;

формование (кровельные плитки и облицовочные листы дополнительно прессуются);

предварительное твердение отформованных изделий;

механическая обработка изделий;

твердение в утепленном складе.

Поступающий на асбестоцементные заводы обогащенный асбест подвергается распушке. Распушка его вначале производится на бе­гунах сухим и мокрым способами. Мокрый способ обеспечивает тон­кую распүшкү волокон асбеста при менее сложном оборудовании; кроме того, создаются лучшие условия для работы обслужива­ющего персонала (уменьшается образование пыли). На бегунах волокнистые пучки асбеста раз­минаются, при этом нарушается взаимосвязь между волокнами; полностью распушивается при дальнейшей обработке в голлендерах (ролах). При производстве листовых материалов навитую массу (требуемой толщины) разрезают, снимают с барабана и дополнительно разрезают на листы требуемого размера. При изго­товлении плоских плиток листы поступают на гидравлический пресс и под давлением 300-400 кг/см 2 прессуются. При получении же профилированных листов массу не прессуют, а укладывают в металличе­скую форму и раскатывают при помощи скалок.

Отформованные изделия помещают в пропарочные камеры на 12- 16 ч, после чего производится механическая обработка изделий (об­резка кромок, пробивка отверстий в плитках для крепления их к кровле и т. п.).

Из асбетоцементного материала изготавливают:

Асбестоцементные листы- профильные (волнистые, двоякой кривизны, фигурные) , плоские (прессованные и непрсованные) предназначаются для стен, кровли, отделки и элементов конструкций толщиной 5-10 мм волнистые размерами 1000х2800 мм, плоские 1600х2800 мм.

Асбестоцементные панели

Асбестоцементные трубы и короба диаметром 100-500мм, длиной 3;4 и 6 м.

При производстве труб используют трубоформовочные машины со съемными форматными барабанами, диаметр которых определяет внутренний диаметр трубы. Такой барабан называют фор­матной скалкой.

Навивающиеся на форматную скалку слои асбестоцементной мас­сы равномерно уплотняются сверху валиками и спрессовываются в монолитную массу. Стенку трубы можно сделать любой толщины, контролируемой с большой точностью специальными приборами.

По окончании процесса навивания скалку с трубой снимают и ус­танавливают новую. Для вынимания форматного барабана трубу раз­вальцовывают и отправляют на площадки предварительного тверде­ния. Трехметровые трубы всех диаметров поступают на площадку вместе с форматными барабанами, трубы большей длины - с дере­вянными сердечниками. Барабаны и сердечники вынимают из труб через 2-6 ч, а трубы выдерживают 1-2 суток, после чего их отправ­ляют в водные бассейны или пропарочные камеры для ускорения твер­дения. После выдерживания в воде или пропаривания трубы подсу­шивают и подвергают механической обработке (обрезка концов, об­точка концов водопроводных труб и пр.).

Для того чтобы трубы приобрели окончательную прочность, их не менее 13-18 суток выдерживают в утепленном складе. Для уско­рения твердения асбестоцементных изделий в последние годы приме­няют автоклавную обработку (твердение изделий в автоклавах).

Листы профилированные изготовляют волнистые обыкновенного и усиленного профиля, а также полуволнистые. Они могут быть не­окрашенные или окрашенные. Листы обыкновенного профиля имеют длину 120 см, ширину около 70 см и толщину до 6 мм. Листы усилен­ного профиля несколько толще (8 мм), что позволяет изготовлять их больших размеров: длиной 175 и 200 см и шириной около 100 см. Полуволнистые листы имеют размеры 120x55 см, 80x55 см и тол­щину 6 мм.

Профилированные листы должны иметь строго прямоугольную форму без трещин и отколов. Предел прочности при изгибе полувол­нистых листов и волнистых обыкновенного профиля должен состав­лять не менее 160 кГ/см 2 , а усиленного профиля - не менее 180 кГ/см 2 . Водопоглощение листов допускается не более 32% (по весу).

При испытании на морозостойкость листы должны выдерживать 25-50 циклов переменного замораживания и оттаивания при темпе­ратурах, предусмотренных стандартом.

Листы профилированные применяют для покрытия кровель жи­лых и гражданских зданий, а также для стеновых ограждений цехов с избыточным выделением тепла или для устройства кровель времен­ных построек. Листы волнистого профиля обладают значительной жесткостью и их можно укладывать на редкую обрешетку, благодаря чему стоимость покрытия снижается.

Асбестоцементные кровельные покрытия не ржавеют, их не тре­буется окрашивать; они несгораемы, стойки к атмосферным воздейст­виям, долговечны и имеют неболь­шой вес, что тоже очень важно.

Существенными недостатками всех асбестоцементных изделий яв­ляются хрупкость, невысокая сопротивляемость удару.

Плиты облицовочные плоские выпускают под марками НП непрессованные и П - прессованные. Плиты можно окрашивать различными красителями.

Размеры непрессованных плит: длина от 60 до 120 см, ширина 30-80 см, толщина 6-10 мм. Прессованные плиты имеют длину (Ю-160 см, ширину 30-120 см и толщину 4-10 мм. Водопоглощение непрессованных плит не должно превышать 25%, прессованных - 18% (по весу). Предел прочности при изгибе непрессованных плит необходим не менее 160 кГІсм 2 , а прессованных - свыше 250 кПсм" 2 ; морозостойкость их должна быть не менее марки 25.

Асбестоцементные плоские облицовочные плиты применяют для наружной и внутренней облицовки сплошных и каркасных стен раз­личных зданий, перегородок и потолков. Для облицовки панелей и стен санитарных узлов, кухонь и других помещений с повышенной влажностью выпускают плоские плиты, покрытые водонепроницае­мым слоем синтетических полимеров.

В больших канализационных коллекторах, изготовляемых на мес­те из бетона, для облицовки нижней части коллектора (лотка) используют асбестоцементные плиты./заранее изготовленные по шаблону.

Листовые асбестоцементные изделия хранят в закрытых помеще­ниях или под навесом. Перед перевозкой плиты укладывают горизон­тально в стопы и закрепляют так, чтобы они не ударялись друг о друга и стенки транспортных средств. Не допускаются удары по та­ким плитам и сбрасывание их с высоты.

Для возведения стен зданий в последние годы применяют панели из асбестоцемента. Такая панель представляет собой трехслойную конструкцию с двумя асбестоцементными листами и средним слоем утеплителя (пенопласт, пеностекло и др.).

Толщина панелей в зависимости от вида утеплителя может состав­лять 12-20 см, вес ее - до 200 кг, что значительно меньше, чем вес других крупных стеновых материалов, за исключением алюми­ниевых панелей с утеплителем из пластмасс. Из асбестоцемента дела­ют также оконные сливы и подоконники.

Асбестоцементные трубы применяют для устройст­ва водопроводов (для простой, минерализованной и морской воды), канализации вод различного состава (бытовых, атмосферных и про­изводственных), а также для устройства нефте- и газопроводов, дре­нажа, дымовых и вентиляционных каналов, мусоропроводов, про­кладки телефонных, телеграфных, осветительных и других кабелей и пр.

Водопроводные трубы из асбестоце­мента предназначают для устройства водопроводов с рабочим гидрав­лическим давлением 3, 6, 9 и 12 am Асбестоцементные трубы в условиях службы в подземных водо­проводных и канализационных сетях значительно более долговечны, чем чугунные и стальные. Такие трубы не подвергаются разрушению, вызываемому блуждающими в земле токами, которые резко ускоряют процесс коррозии металлических труб. Трубы из асбестоцемента бо­лее стойки по сравнению с металлическими против действия морской, минерализованной и других вод. Коэффициент трения жидкости о гладкую поверхность асбестоцементных труб меньше, чем о поверх­ность металлических труб, что увеличивает их пропускную способ­ность и позволяет сократить расход электроэнергии на перекачку жидкостей.

Асбестоцемент по сравнению с чугуном и сталью имеет в несколь­ко десятков раз меньший коэффициент теплопроводности, а стенки асбестоцементных труб толще, чем у чугунных, в 2,5-3 раза. Поэто­му теплозащитная способность стенок у асбестоцементного трубопро­вода примерно в 100 раз больше, чем у чугунного. Это дает возмож­ность укладывать асбестоцементные трубы на меньшей глубине, чем чугунные, экономя на объеме земляных работ.

Асбестоцементные трубы обладают большим сопротивлением раз­давливанию и могут выдерживать рабочее гидравлическое давление до 12 am , так как волокна асбеста, имеющие большую прочность на растяжение, обычно бывают расположены длиной не вдоль трубы, а по ее окружности.

Изготавливают из специального портландцемента марок 400-500 и волокон асбеста, которые упрочняют структуру цементного камня.

Кроме изделий на основе минеральных вяжущих в строительстве в широком ассортименте применяется асбестоцементные, гипсовые, гипсобетонные, силикатные и магнезиальные изделия.

Получают их так же как бетонные изделия формированием и последующем твердении на основе соответствующих вяжущих и заполнителей.

Вопросы для СРС

Технология производства асбестоцементных листов

В настоящее время существует три способа производства асбестоцементных изделий: мокрый способ - из асбестоцементной суспензии, полусухой - из асбестоцементной массы и сухой - из сухой асбестоцементной смеси. Наиболее широкое распространение получил мокрый способ. Два других применяют только в опытных установках.

Процесс производства асбестоцементных листов складывается из следующих основных технологических операций:

Цемент транспортируется по трубопроводу в закрытые бункера

и дозируется строго по весу весовыми дозаторами. Асбест складируется по сортам и маркам в закрытом помещении. Дозировка асбеста также осуществляется по весу согласно заданной шихты.

Асбест доставляют на заводы в бумажных мешках в железнодорожных вагонах. На заводе хранят в закрытом складе на деревянном полу в отдельных отсеках для разных марок и сортов. Если асбест поступил на склад в таре, то его можно хранить в штабелях. Над каждым отсеком или штабелем указывают сорт и марку асбеста.

Для изготовления изделий устанавливают состав смески асбеста. Так, для асбестоцементных волнистых листов, применяемых для покрытия кровель жилых зданий, смеска асбеста установлена следующая: 50% асбеста 5-го сорта, 50% асбеста 6-го сорта, причем общее содержание мягкой текстуры не должно превышать 50%, в том числе содержание в смеске асбеста М-60-40 не должно быть более 15%. Сорта асбеста и их процентное содержание в применяемых смесках нормируют специальными технологическими картами.

Далее асбест на специальных поддонах подаётся электропогрузчиком на площадку и загружается в расходные бункера раздельно по группам и маркам. Из них асбест по наклонным транспортёрам подаётся в весовые дозаторы, где собирается готовая шихта асбеста. По команде с пульта управления шихта высыпается из дозаторов и с помощью передаточных и наклонных транспортёров поступает на раздаточный транспортёр, откуда поступает в бегуны, где шихта подвергается первичной обработке (увлажнению, облипанию). Одновременно с погрузкой асбеста в бегуны, его увлажняют осветленной рекуперацией водой, с помощью специального мерника в количестве не менее 5л на 1кг сухого асбеста. Продолжительность обработки асбеста в бегунах 12-15 мин, влажность асбеста не менее 28-80%.

По окончании обработки асбест выгружается из бегунов без остатка. Далее асбест подвергается обработке в гидропушителях при присутствии большого количества воды с целью хорошей распушки. Время обработки 8 - 10 мин. Распушка асбеста не менее 80 - 90%. Распушка асбеста определяет в значительной мере качество продукции. Различают три вида распушки: сухую, мокрую и полусухую.

При сухом способе распушку производят на бегунах и пушителях. В бегунах разминаются пучки асбеста, нарушается связь между волокнами, а в пушителе (дезинтеграторе) происходит дальнейшее расщепление размятых пучков на отдельные волокна. Окончательно же распушиваются волокна асбеста в аппарате для приготовления асбестоцементной массы - голлендере. При мокром способе распушки асбест замачивают в воде 3-5 дней, затем смеску разминают на бегунах. Вода проникает в микрощели и оказывает расклинивающее действие, вследствие чего волокна распушиваются легче и лучше. Увлажнение асбеста повышает эластичность волокон, что увеличивает сопротивление излому при обработке на бегунах. В настоящее время для обминания асбеста все большее распространение получает валковая машина. В отличие от бегунов эта машина выпускает высококачественный обмятый асбест непрерывным потоком.

По окончании распушки асбестовая суспензия насосом перекачивается в турбосмеситель, где происходит смешивание с цементом. Количество цемента, загружаемого на один замес в смеситель 600- 800 кг.

Загрузка цемента в смеситель производится постепенно равномерными порциями из расходного бункера через весовой дозатор. По окончании загрузки цемента асбестоцементная масса перемешивается в течение 45 мин. Готовая масса самотёком поступает в ковшовую мешалку, предназначенную для бесперебойного питания. Масса в мешалке непрерывно перемешивается. Из ковшовой мешалки асбестоцементная масса поступает на валы сетчатых цилиндров листоформовочных машин (ЛФМ), на которых производится формование асбестоцементного макета полуфабриката. Формование листов производится на универсальной кругло - сетчатой трёхцилиндровой машине СМ 943. Асбестоцементный накат автоматически по достижении заданной толщины срезчиком снимается с формовочного барабана машины. Снятый накат ленточным транспортом подаётся к гильотинным ножницам которые разрезают на форматы размером 1750*10 мм.

Отводящим и питающим транспортёрами листы подаются на волнировщик, где подвергаются волнировке на механизированных линиях беспрокладочного формования СМ 115 и СМА 170 с применением ускоренного гидротермального твердения. В настоящее время применяют агрегаты для автоматического изготовления волнистых листов и укладывания их в стопку.

Листы после профилирования, имеющие внешние дефекты сбрасываются на стоящий транспортёр к мешалочным обрезкам для переработки.

1. предварительное твердение в конвейере;

2. твердение в увлажнителе;

3. окончательное твердение на тёплом складе.

После увлажнителя переборщиком осуществляется комплектование стоп по 80 листов УВ 7,5 и 100 листов УВ 6. Окончательное твердение изделий осуществляется на складе готовой продукции и далее на открытых площадях. На складе листы выдерживают семь суток, после чего происходит приём готовой продукции ОТК и испытание партий согласно ГОСТ 16233 70.

Виды готовой продукции и области ее применения

Номенклатура асбестоцементных изделий насчитывает свыше 40 наименований. Они могут быть разделены на следующие основные группы: профилированные листы - волнистые и полуволнистые для кровель и обшивки стен; плоские плиты - обыкновенные и офактуренные или окрашенные для облицовки стен; панели кровельные и стеновые с теплоизоляционным слоем; трубы напорные и безнапорные и соединительные муфты к ним; специальные изделия (архитектурные, санитарно-технические, электроизоляционные и т. д.).

Асбестоцементные листовые конструкции применяют во всех климатических зонах России и объем их производства обеспечивает нужды строительства. Объем производства сборных асбестоцементных конструкций удовлетворяет только 6-7% потребности в них.

Дальнейшая индустриализация строительства, снижение трудо- и материалоемкости, повышение долговечности и надежности асбестоцементных конструкций требуют увеличения размеров волнистых листов до 6 м, организации производства окрашенных и армированных листов, плоских прессованных листов, погонажных элементов для каркасов панелей.

Профилированные листы изготовляют из асбестоцемента волнистыми (обыкновенного и усиленного профиля) и полуволнистыми.

Листы волнистые имеют форму прямоугольника с шестью (восемью) волнами, направление гребней которых совпадает с направлением большой стороны прямоугольника. Длина волнистых листов обыкновенного профиля (ВО) – 1200мм, ширина - около 700мм и толщина - 5,5 мм. Листы волнистые усиленного профиля (ВУ) несколько толще, что позволяет изготовлять их больших размеров. Длина их – 2800 мм, ширина - около 1000 мм и толщина - 8 мм. В последние годы разработан новый тип асбестоцементных волнистых листов - СВ-40-250 размером 2500x1150x6 мм. По сравнению с ранее выпускаемыми листами ВО, эти листы имеют большую полезную площадь и меньший расход асбестоцемента на 1 м2 полезной площади.

Листы, профилированные должны быть строго прямоугольной формы, без трещин и отколов. Профилированные асбестоцементные листы применяют для устройства кровель, облицовки стен, ограждений балконов и т.п. Плоские облицовочные асбестоцементные плиты выпускают непрессованными и прессованными повышенной прочности толщиной 4-10мм, шириной до 1600 мм и длиной до 2800 мм. В процессе формования их лицевую поверхность отделывают в зависимости от назначения декоративным асбестоцементным слоем, окрашивают водостойкими эмалями, полируют, а также делают рельефной, имитирующей керамическую глазурованную плитку. Плиты, окрашенные водостойкими эмалями, в последнее время с успехом применяют для облицовки панелей, потолков, стен санитарных узлов и кухон жилых и общественных зданий.

Асбестоцементный шифер - недорогой, легкий в монтаже и один из самых известных кровельных материалов. Волнистые асбестоцементные листы (шифер) являются самым распространенным кровельным материалом. До недавнего времени их размеры были относительно небольшими: листы обыкновенного профиля ВО имели размер в плане 1200X680 мм и массу около 9 кг. В настоящее время их выпуск почти повсеместно прекращен и начато производство крупноразмерных асбестоцементных листов волнистого профиля.

Наиболее массовыми для сельского домостроения являются асбестоцементные листы УВ размером в плане 1750*25 мм. Каждый из них покрывает около 1,5 м2 крыши и по сравнению с мелкоразмерным листом ВО имеет в 2 раза меньше стыков.

Современные асбестоцементные кровельные листы - шифер, для повышения их декоративных свойств и увеличения срока службы, окрашивают. Окрашивание производится силикатными красками или красками на фосфатном связующем, с использованием различных пигментов. В прошлом асбестоцементные листы (шифер) имели либо безликий, серый оттенок, либо могли быть красного или зеленого цвета. В настоящее время шифер производится самых различных цветов: красно-коричневого, шоколадного, кирпично-красного, желтого (охра), синего и др. Краска, которой покрывают готовые листы шифера, образует защитный слой, предохраняющий изделие от разрушения, снижающий его водопоглощение и повышающий морозостойкость. Такой защитный слой уменьшает объем выделений асбеста в окружающую воздушную среду и увеличивает срок службы шифера в 1,3 - 1,5 раза.

Плоский шифер уже отходит с потребительского рынка, его недостатки все-таки перебороли его достоинства: укладка усложняется благодаря малым размерам (400x400 мм) и ограничивается углом уклона от 30°. Но и внешний вид плоской шиферной кровли оставляет желать лучшего, его проще заменить на оптимальные для таких уклонов нарядные черепицу и ее интерпретаторы (металлочерепицу и битумную черепицу).

Асбестоцементные изделия изготовляют в основном по мокрому способу формования. Значительно реже используют полусухой и су­хой способы формования. Последний - при изготовлении только плоских листов и плиток.

Мокрый способ технологии начинается с составления смески из асбеста нескольких марок, с тем чтобы при формовании обеспечить высокую фильтрующую способность, плотность и водоудержание. После этого производится распушка волокон асбеста. Распушенный асбест тщательно перемешивают с цементом в воде до получения однородной массы. Последнюю разбавляют еще дополнительным количеством воды, в результате чего получается асбестоцементная суспензия, в которую, если требуется, могут вводиться добавочные вещества (добавки). В асбестоцементной суспензии масса воды болee чем в 10 раз превышает массу цемента. Готовую суспензию на­правляют на формование асбестоцементных изделий - листов или 1руб. При этом большая часть (свыше 96%) свободной воды отфи­льтровывается и удаляется. Листам придают необходимые размеры и форму. Облицовочные листы и кровельные плитки дополнительно прессуют. Твердение вяжущей части, под влиянием которого асбестоцементные изделия приобретают требуемую механическую проч­ность, происходит на складах или в автоклавах (при песчанистом Портландцементе). Готовым изделиям путем их окраски и лицевой обработки может быть придана необходимая внешняя поверхность.

К настоящему времени установились более или менее определен­ные составы (смески) асбеста разных месторождений при производ­стве асбестоцементных изделий. Они нормируются специальными технологическими картами.

Операция распушивания асбеста в значительной мере обуслов­ливает качество продукции. На первой стадии механической обра­ботки на бегунах в течение 12-15 мин ослабевает связь между тончайшими волокнами асбеста. На второй стадии - в голлендере-пушителе или другом аппарате (6-8 мин) происходит разделение асбеста на тончайшие волоконца. Обычно распушка предпочтите­льнее по мокрому способу, т. е. на бегунах в присутствии воды. Голлендер, т. е. металлический резервуар, внутри которого вращается барабан, снабженный ножами, является всегда гидравлическим пушителем, так как разделение асбеста, обмятого бегунами, на тон­чайшие волоконца происходит в карманах между ножами барабана в результате воздействия быстрых вихревых движений струй воды В этом же аппарате обычно осуществляется и смешение распушен­ного асбеста с цементом в водной среде. Воду одновременно с за­грузкой цемента добавляют из нижней части рекуператора (сборни­ка отработанной воды).

Асбестоцементная масса сравнительно быстро (за 8-10 мин) приобретает достаточную однородность, так как мельчайшие зерна цемента, несущие на поверхности высокий отрицательный электро­заряд, быстро осаждаются и прочно удерживаются на развитой по­верхности тонковолокнистого асбеста, также несущей высокий, но положительный заряд в водной и щелочной среде. Если использует­ся песчанистый цемент, то и мельчайшие частицы диспергированно­го песка также осаждаются на волокнах асбеста, хотя и при более продолжительном смешивании суспензии (12-13 мин). Для получе­ния подвижной суспензии требуется на 1 мас.ч. сухой асбестоцемен-тной смеси добавлять не менее 4-5 мас.ч. воды, что уточняется рас­четом в зависимости от сортов асбеста в смеске.

Изготовленная асбестоцементная масса поступает в ковшовую мешалку для получения определенного запаса массы, чтобы поддер­живать непрерывность работы формовочной машины. Из мешалки масса направляется по желобу в металлические ванны, являющиеся частью листоформовочной машины. Одновременно в желоб непре­рывно поступает рекуперационная вода, отбираемая из нижней час­ти рекуператора, что позволяет поддерживать необходимую конси­стенцию массы. Асбестоцементная суспензия, поступающая в ванны сетчатых цилиндров листоформовочной машины, обычно состоит из 8-10% сухого вещества на 90-92% воды. Но имеются и другие листоформовочные машины, на которых применяют асбестоцементную суспензию более высокой концентрации, например до 40-45% сухого вещества (в нем до 15% асбеста, до 85% цемента).

Формование листов и других асбестоцементных изделий мок­рым способом производится на круглосетчатой формовочной ма­шине (или полусухим - на фильтрующей ленте). Принцип формо­вания изделий состоит в отфильтровывании воды из слоев асбестоцементной массы под влиянием гидростатического давления до необходимого уплотнения. С этой целью в металличе­ской ванне , наполненной асбестоцементной суспензией, расположен полый каркасного типа цилиндр, обтянутый металлической сеткой (сетчатый барабан). На сетке масса осаждается тонким слоем и частично обезвоживается за счет фильтрации воды сквозь сетку. Вода из барабана отводится сначала в сгустители (рекуператоры) для отделения и возвращения в производство не осевшей части асбе­ста, а затем используется для промывки сетки и сукна и разжижения асбестоцементной массы в желобе. С поверхности барабана слой ас­бестоцементной массы снимается бесконечной суконной лентой. Пройдя на ленте вакуум-коробку (с разрежением примерно 300 мм рт.ст.), предварительно обезвоженная асбестоцементная мас­са переносится к металлическому форматному барабану, который снимает массу с ленты сукна и навивает ее на свою поверхность кон­центрическими слоями, при этом она уплотняется между вращаю­щимися металлическими цилиндрами. Когда асбестоцементный слой на барабане достигнет необходимой толщины, его разрезают по образующей цилиндра, и сырой лист снимают. Давление прессо­вой части листоформовочной машины составляет обычно 0,2- 0,4 МПа, для второго подрессовочного вала 10,0-12,0 МПа, для пресс-вала - до 40,0 МПа. В результате обжатий содержание влаги в листе значительно снижается и достигает 25%.

При изготовлении плоских мелких изделий лист дополнительно разрезают на плитки, которые стопками прессуют под высоким дав­лением (до 40 МПа) на гидравлическом прессе. Если изготовляют волокнистые листы, то волнирование производится на специальных станках скальчатого типа периодического действия. Имеются стан­ки непрерывного действия, которые применяют во всех автоматизи­рованных линиях.

Изделия твердеют в пропарочных камерах при температуре 50-60°С, относительной влажности 90-95% в течение 10-14 ч, а затем 5-7 сут в утепленном складе. Быстрее происходит твердение в автоклаве под действием пара давлением 0,8 МПа, что позволяет использовать песчанистый цемент и исключить выдерживание изде­лий на складе завода.

При производстве труб принципы формования остаются теми же, но используют специальные трубоформовочные машины со съемными форматными барабанами (скалками). У трубо- и листоформовочных машин не имеется принципиальных отличий в конст­рукциях ванн сетчатых цилиндров, вакуумобезвоживающих устройств и устройств для очистки сукна.

При окончании процесса навивания асбестоцементных слоев форматную скалку снимают и устанавливают новую. Чтобы можно было легко вынуть скалку, диаметр трубы несколько увеличивают. С этой целью сетку у концов немного растягивают с помощью ме­таллических клиньев и развальцовывают трубу на специальном ка­ландре.

Сухой способ формования асбестоцементных листов предусмат­ривает распушку асбеста и смешивание его с цементом и песком в сухом виде. Для последующего увлажнения добавляют 12-15% воды, а уплотняют массу на конвейерной ленте катками или под прессом. Твердеют изделия, к которым в основном относятся плитки для пола и облицовочные, в автоклавах. Сухой способ по­зволяет применять коротковолокнистый асбест преимущественно 6-го сорта.

Асбестоцементом называют искусственный каменный материал, получаемый в результате затвердевания смеси цемента, асбеста и воды.

Цементный камень хорошо сопротивляется сжимающим и плохо растягивающим нагрузкам. Введение в цемент небольшого количества (10...20%) тонковолокнистого асбеста, обладающего высокой прочностью при растяжении, существенно изменяет физико-механические свойства цементного камня. Такой материал обладает достаточно высокой прочностью, огнестойкостью, долговечностью, малыми водопроницаемостью, теплопроводностью и электропроводностью, но хрупок и подвержен короблению при изменении влажности.

Номенклатура асбестоцементных изделий , вырабатываемых в СССР, насчитывает свыше 40 наименований. Они могут быть разделены на следующие основные группы: профилированные листы - волнистые и полуволнистые для кровель и обшивки стен; плоские плиты - обыкновенные и офактуренные или окрашенные для облицовки стен; панели кровельные и стеновые с теплоизоляционным слоем; трубы напорные и безнапорные и соединительные муфты к ним; специальные изделия (архитектурные, санитарно-технические, электроизоляционные и т. д.).

По объему производства асбестоцементных изделий Советский Союз занимает первое место в мире. Более половины мирового выпуска асбестоцементных изделий производится в нашей стране.

Асбестоцементные изделия изготовляют из трех основных компонентов: асбеста, цемента и воды. Сырьевая смесь (в расчете на массу сухих веществ) содержит в среднем 85 % цемента и 15 % асбеста.

Асбестом называют встречающиеся в природе тонковолокнистые неорганические массы, состоящие главным образом из водных или безводных силикатов магния, а некоторые разновидности - из силикатов кальция и натрия. Наибольшее значение в промышленности имеет хризотил-асбест (3MgO·2SiO2·2H2O), месторождения которого в СССР являются крупнейшими в мире.

При механической обработке асбест сравнительно легко расщепляется на тонкие волокна (до 0,0005 мм), обладающие гибкостью, высокой механической прочностью (до 600... 1000 МПа), несгораемостью. В распушенном состоянии асбест легок, имеет малую теплопроводность и высокие электроизоляционные свойства.

Хризотил-асбест обладает высокой щелочестойкостью, но его легко разрушают кислоты.

В результате распушки асбеста резко возрастает поверхность волокон, что способствует его высокой адсорбционной активности по отношению к цементу.

Товарный хризотил-асбест состоит из смеси волокон различной длины и их агрегатов. Агрегаты асбеста с недеформированными волокнами, размер которых в поперечнике более 2 мм, условно называют «кусковым» асбестом, а менее 2 мм - «иголками». «Распушенным» называют асбест, в котором волокна тонки, деформированы и перепутаны. Частицы сопутствующей породы крупностью более 0,25 мм носят название «галь», а менее 0,25 мм - пыль.

Большое влияние на качество продукции оказывает длина волокон асбеста. Это основной признак деления асбеста на сорта. Чем больше средняя длина волокон, тем выше сорт. Для производства асбестоцементных изделий применяют коротковолокнистый асбест-3, 4, 5 и 6-го сортов с длиной волокон от 10 мм до нескольких сотых мм, а содержание их составляет 50...24 % по массе, остальные 50...76 % приходятся на долю пылевидных и других неволокнистых частиц. Иногда часть асбеста (10...15%) заменяют базальтовой или шлаковой минеральной ватой.

В качестве вяжущего компонента при производстве асбестоцементных изделий используют специальный портландцемент для асбестоцементных изделий. Такой цемент характеризуется быстрым нарастанием прочности как в начале, так и в последующие сроки твердения, замедленным началом схватывания (не ранее 1,5 ч) и достаточно большой тонкостью помола, необходимой для того, чтобы создать значительную поверхность сцепления между цементом и тонко распушенными волокнами асбеста. Этот цемент содержит не менее 52% 3CaO·SiO2 и не более 8 % ЗСаО·А12Оз, в нем не должно быть минеральных добавок (кроме гипса).

В случае автоклавной обработки изделий используют песчанистый портландцемент, что позволяет сократить расход портландцементного клинкера.

При изготовлении асбестоцементных изделий для облицовки применяют также специальные белый и цветные цементы.

При смешивании асбеста с портландцементом и водой волокна асбеста равномерно распределяются в массе цемента, при этом каждое волокно оказывается окруженным цементным тестом. Адсорбируя выделяющийся при твердении цемента гидроксид кальция и другие продукты гидратации цемента, асбест уменьшает их концентрацию в растворе. В результате этого схватывание и твердение цемента ускоряются, он прочно связывается с волокнами асбеста. Вследствие дальнейшей кристаллизации продуктов гидратации цемента прочность связи волокон асбеста с цементным камнем в асбестоцементных изделиях возрастает.

Для улучшения технологических свойств асбестоцементной суспензии и свежесформованных листов применяют химические добавки, например, в качестве пластификатора- ЛСТ

Вода для производства асбестоцементных изделий должна быть чистой и слегка подогретой (до 30 СС). Не следует использовать болотную, торфяную, морскую и другую минерализованную воду.

Водонепроницаемые эмали и лаки на основе синтетических смол (глифталевые, перхлорвиниловые, нитроцеллюлозные и др.) применяют для отделки асбестоцементных изделий.

Асбестоцемент получают, при смешивании определенного количество цемента, воды и асбеста. Этот материал пользуется широкой популярностью в строительной отрасли, потому что асбест очень хорошо сцепляется с затвердевающим цементом. Благодаря этому качеству изделия из асбестоцемента очень долговечны.

Срок их службы превышает, срок использования металлических, пластмассовых и деревянных изделий, в несколько раз. Кроме этого, асбестоцементные изделия, легко резать и красить. Готовый асбестоцемент обладает высокой долговечностью и морозостойкостью, а также водонепроницаем и устойчив к воздействию огня.

Асбестоцемент используют для производства различных изделий. Основными являются - листовой асбест, асбестоцементный шифер, асбестовые ткани и асбестовый картон. На сегодняшний день все изделия, перечисленные выше, широко используются в сфере строительства. При планировании бизнеса, по производству продукции из асбестоцемента, необходимо изучить особенности производства, а также определиться с выбором конечной продукции.

Остановимся на изготовлении асбестоцементного шифера. Сегодня, применение шифер очень популярно при монтаже кровельного покрытия. Современные технологии позволяют изготавливать шифер высокого качества, разного исполнения и цвета. Такой шифер достаточно доступен, а его монтаж не требует специального оборудования и квалификации, поэтому и пользуется большим спросом в строительной отрасли. Листовой шифер обладает множеством преимуществ, перед кровлей из других материалов. Его цена значительно ниже, чем у металла или черепицы. Он безопасен, с точки зрения экологии. Листовой шифер не ржавеет, а также водонепроницаем и пожароустойчив. Покрытие, из такого шифера, обладает хорошей шумоизоляцией.

Рассмотрим необходимые условия, для организации бизнеса, по производству асбестоцементного шифера.

Помещение.

Первое, что необходимо для подобного производства, это помещение. На начальном этапе, подойдет помещение общей площадью около 600 квадратных метров. Предположим, что производственному помещению будет отведено 350 квадратных метров, а остальные 250 метров используются в роли склада. Для размещения оборудования и организации производства, подобной площади достаточно.

Оборудование для производства шифера.

Вопросу выбора специализированного оборудования следует уделить особое внимание. Выбранное оборудование должно обладать хорошим качеством сборки, а его технические характеристики должны соответствовать масштабу предполагаемого производства. При работе с асбестовым сырьем, обязательно соблюдение техники безопасности. Попадание асбестовой пыли в легкие нежелательно, поэтому персонал необходимо обеспечить респираторами.

Для организации бесперебойного производства потребуется:
Бункер для смешивания - 80000 рублей;
Бегуны - 60000 рублей;
Турбосмесительная установка - 180000 рублей;
Гидропушитель - 45000 рублей;
Машина листоформовочная - 270000 рублей;
Сушильная камера - 250000 рублей.

Персонал на производство.

При найме обслуживающего персонала, лучше обращать внимание на людей, имеющих опыт работы с подобным оборудованием.

Для обслуживания планируемого производства потребуется 5-6 человек (При работе 5 дней в неделю, в одну рабочую смену):
Мастер-технолог;
Машинист турбосмесителя;
Машинист листоформовочной установки;
Рабой погрузчика;
Электромонтер;
Специалист по ремонту оборудования.

Инвестиции и сбыт продукции.

Для обеспечения бесперебойного сбыта готовой продукции, необходима грамотная рекламная компания. В зависимости от располагаемых средств, рекламировать готовую продукцию можно с помощью интернета (создать сайт-визитку), прессы, телевиденья или радио.

Для того, чтобы производство быстро окупилось, необходимо наладить сбыт готовой продукции. Товар можно реализовывать через крупные строительные магазины или открыть собственную торговую точку, также возможно сотрудничество со строительными организациями.

При подсчете всех затрат, получается следующая картина:
Аренда помещения - 150000 рублей в месяц;
Покупка оборудования - 417000 рублей;
Покупка компонентов для изготовления плоских листов - 600000 рублей;
Заработная плата - 270000 рублей;
Затраты на транспорт - 330000 рублей;
Налоговые выплаты - 20000;
Итог - 1767000 рублей.

Окупаемость предприятия.

Для анализа окупаемости предприятия, посчитаем чистую прибыль. Себестоимость одного произведенного плоского листа составляет 130 рублей. Рыночная стоимость листа в среднем составляет 330 рублей. При условии производства не менее 200 листов продукции в день и организованном сбыте товара, прибыль составит 1000000 рублей в месяц. После выплат налогов, аренды и заработной платы чистая прибыль предприятия составит 560000 рублей в месяц. Если разделить общую сумму инвестиций на чистую прибыль, получим три месяца. При хороших условиях и грамотном планировании подобного предприятия, оно полностью окупит начальные инвестиции за 3-4 месяца бесперебойной работы.

Цифры приведенные выше, не точны. В процессе организации бизнеса возможны и другие затраты, но они не так существенны. В конечном итоге, определяющим обычно является качество производимой продукции. Качественная продукция, отвечающая современным строительным нормам, всегда найдет своего покупателя.

У вас есть Бизнес Идея? На нашем сайте Вы можете рассчитать её Рентабельность в режиме Онлайн!